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[IT뉴스]코딩 한 줄 몰라도 공장 제어? …지멘스가 만든 ‘산업용 AI’의 위력

온카뱅크관리자

2026-04-14 05:07:30

<div id="layerTranslateNotice" style="display:none;"></div> 올해 중순 출시 목표… 학습 데이터 확보가 관건 
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 [디지털데일리 구아현기자] 지멘스가 공장 자동화 제어 코드를 자연어 명령 한 줄로 생성하는 인공지능(AI) 코파일럿을 공개했다. 아직 정식 출시 전으로 올해 중순 상용화를 목표로 개발 막바지 단계에 있다.
 지멘스는 13일 일산 킨텍스에서 개최된 'SIMTOS 2026'에서 부스 프레스 투어를 열고 '엔지니어링 코파일럿(Industrial Copilot for Engineering)'을 비롯한 신규 AI 솔루션을 소개했다. 공작기계 전시회에서 이 솔루션이 공개된 것은 이번이 처음이다.
 지멘스는 컴퓨터 수치 제어(CNC), 산업용 장비 제어 컴퓨터(PLC), 드라이브 등 자동화 하드웨어와 디지털 트윈·AI 소프트웨어를 하나의 플랫폼으로 연결해 제조 전 과정을 커버하는 글로벌 자동화 기업이다. 디지털 트윈(Digital Twin) 분야 독보적인 입지를 갖고 있다. 디지털 트윈 기술은 실제 공장이나 기계를 소프트웨어 안에 그대로 복제해 가상 환경에서 설계·검증·최적화까지 처리할 수 있다.
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 ◆ "신호등 프로그램 짜줘"… 자연어 한 줄에 SCL 코드 '뚝딱'
 이번 전시에서 처음 공개된 '엔지니어링 코파일럿'은 지멘스 엔지니어링 툴에 통합된 생성형 AI 어시스턴트다. 사용자가 챗GPT를 이용하듯 자연어로 명령을 입력하면 공장 자동화 장비의 두뇌 역할을 하는 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC) 제어 코드를 실시간 생성한다.
 PLC는 공장에서 컨베이어 벨트, 로봇 팔, 기계 도어 개폐 같은 장비 동작을 제어하는 산업용 컴퓨터다. 이 PLC를 프로그래밍하는 데 쓰이는 코드 언어가 SCL(Structured Control Language)인데 기존에는 숙련 엔지니어가 이 코드를 한 줄 한 줄 직접 작성해야 했다. 하지만 코파일럿을 활용하면 과정이 확 줄어든다. 사용자가 코드를 검토한 뒤 대화창에 '적용(Import)'이라고 요청하면 생성된 코드가 설계 시스템에 즉시 반영된다.
 이날 현장 시연에서는 "신호등 프로그램 짜줘"라는 간단한 입력만으로 SCL 코드가 생성돼 지멘스 'TIA 포털'에 바로 삽입하는 장면이 시연됐다.
 이 솔루션의 기반 엔진은 마이크로소프트(MS)의 코파일럿이다. 지멘스는 자사가 보유한 방대한 산업 데이터를 MS의 생성형 AI 기술과 결합했다.
 진형준 한국지멘스 차장은 "스마트폰이 안드로이드 운영체제(OS) 위에서 다양한 앱을 구동하듯 산업 AI에서는 MS 코파일럿이 OS 역할을 맡고 지멘스는 그 위에서 자동화·공작기계에 특화된 애플리케이션을 개발한 구조"라고 설명했다.
 다만 데이터·신뢰성 확보는 여전한 과제다. 지멘스 측은 "반복적인 표준 작업은 검증이 끝났으나 복잡한 공정 제어는 추가 최적화가 필요하다"며 "현재는 AI가 생성한 코드를 엔지니어가 최종 검토 및 승인하는 단계로 운영 중"이라고 밝혔다. 지멘스는 올해 중순 상용화를 목표로 파일럿 테스트를 이어가고 있다.
 ◆ "AI가 3D 도면 읽고 가공 제안"
 지멘스는 코파일럿 외에도 도면을 읽고 가공 프로그램을 직접 짜는 AI 솔루션 'OMP/3D Scanner(Optimize MyProgramming)'도 함께 선보였다. 작업자가 3D CAD 모델을 불러오면 AI가 형상을 자동 인식하고 최적의 가공 사이클을 자동 매핑해 가공 프로그램을 만들어낸다. CAM은 3D 설계 도면을 바탕으로 공작기계가 금속을 어떻게 깎을지 가공 경로를 설계하는 소프트웨어로 지금까지는 전문 엔지니어가 별도로 작업해야 했다. 로봇 제어, 로봇 가공 시뮬레이션도 가능하다.
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 이제는 AI가 3D CAD 도면을 자동으로 인식해 최적의 가공 방법을 스스로 선택하고 프로그램을 생성한다. 지멘스에 따르면 이 기능 적용 시 프로그래밍 속도가 최대 18% 향상되고 입력 오류도 크게 줄어든다. 진 차장은 "AI 덕분에 앞으로는 CAM 작업 없이 가공할 수 있다"며 "현재는 복잡한 CAM이 필요 없는 가공은 가능하다"고 설명했다.
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 ◆ 디지털 트윈… NX MCD로 실물 없이 가상 시운전
 AI 솔루션들이 제 역할을 하려면 그 기반이 되는 디지털 트윈 인프라가 뒷받침돼야 한다. 지멘스는 이 영역에서 오랜 강점을 보유하고 있다. 디지털 트윈은 실제 장비나 공장을 소프트웨어 안에 똑같이 구현한 가상 복제본으로 실물을 만들기 전에 미리 동작을 시험해 개발 비용과 시간을 줄인다.
 지멘스의 NX MCD(Mechatronics Concept Designer)는 이 디지털 트윈을 활용한 가상 시운전 솔루션이다. 가상 시운전이란 실제 장비를 만들기 전에 소프트웨어 환경에서 기계·전기·제어 시스템 전체를 먼저 구동해 보는 것이다. 
 기존에는 기계를 다 만든 뒤 실물 시운전 중 오류를 발견하면 처음부터 수정해야 했지만 NX MCD로 이 과정을 사전에 마칠 수 있다. 기계 엔지니어와 제어 엔지니어가 별도로 일하던 구조에서 이제 하나의 통합 환경에서 기계 엔지니어가 전기 제어 로직까지 검증할 수 있다. 지멘스에 따르면 이를 통해 엔지니어링 시간을 약 30%, 생산 준비 시간을 최대 20%까지 단축할 수 있다.
 지멘스는 이 기능을 고도화하기 위해 학습 데이터를 수집하고 있다. 김 이사는 "일반 텍스트나 이미지 데이터와 달리 산업용 CAD 데이터는 기업의 핵심 자산이어서 확보 자체가 쉽지 않다"며 "데이터를 모으는 것이 가까운 미래의 1차 목표"라고 말했다. 지멘스는 이를 위해 지난해 독일 하노버에서 열린 'EMO 2025'에서 보이트그룹, 헬러(Heller), RWTH 아헨공대 공작기계연구소 등 글로벌 공작기계 7개사·기관과 CAD 데이터 확보를 위한 파트너십을 체결했다.
 국내에서도 한 주요 공작기계 제조사와 데이터 파트너십을 협의 중이다. 진 차장은 "2022년 디지털 트윈도 처음엔 의구심을 받았지만 4년 만에 표준이 됐다"며 "AI도 똑같은 과정을 지나게 될 것"이라고 강조했다.
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